Homo Creatore - Szkolenia otwarte

Analiza FMEA konstrukcji

Kategoria
szkolenia jakości
    Typ
otwarte
ZAKRES TEMATYCZNY SZKOLENIA

 PROGRAM I ĆWICZENIA

1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości wyrobu oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem. 
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „generic DFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA), systemu (SFMEA), procesu (PFMEA), maszyny (MFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, interakcji między elementami systemu oraz funkcji, zastosowanie diagramu B i diagramu relacji, prezentacja danych o problemach (wykres Pareto-Lorenza).
6. Praca z formularzem DFMEA – wierszami, kolumnami lub „na skróty”, koncepcja 3 kroków DFMEA.
7. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w konstrukcji / 
w procesie konstruowania; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
8. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w DFMEA.
9. Identyfikacja przyczyn: zastosowanie narzędzi pomocniczych – analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy, diagram P.
10. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection) 
wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
11. Określanie priorytetów: krytyka strategii doskonalenia jakości opierającej się na wartościach granicznych WPR (RPN), strategie alternatywne - nowe wskaźniki (SOD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
12. Projektowanie działań doskonalących, warianty działań: działania adresowane skutkom, wadzie, przyczynom; 
działania prewencyjne a działania detekcyjne. Planowanie, realizacja i ocena działań. 
13. Warianty formularzy DFMEA.
 
Ćwiczenia:

• Analiza przypadku - porównanie tradycyjnego podejścia do doskonalenia jakości wyrobu z koncepcją DFMEA.
• Wykonanie fragmentu DFMEA dla wybranego wyrobu (systemu / elementu) – praca w zespołach:

  • określenie zakresu DFMEA – analiza struktury wyrobu/systemu,
  • przygotowanie – analiza funkcjonalna wybranych elementów wyrobu/systemu ( diagram B, diagramy relacji, diagram P),
  • analiza DFMEA dla stanu bieżącego konstrukcji – identyfikacja możliwych wad, skutków, przyczyn (diagram Ishikawy lub diagram P, nWhy), określenie zastosowanych środków typu prewencja/detekcja, ocena wskaźników ryzyka,
  • doskonalenie wyrobu (systemu / elementu)  – ocena stanu zagrożeń, określenie priorytetów dot. redukcji ryzyka (ranking zagrożeń, macierz ryzyka), 
  • planowanie, realizacja (hipotetyczna), dokumentowanie i ocena działań doskonalących, 
  • dyskusja wyników.

• Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).

GRUPA DOCELOWA
  • Liderzy i członkowie zespołów DFMEA.  
  • Kierownicy projektów, konstruktorzy i inne osoby uczestniczące w sesjach DFMEA. 
  • Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości. 
  • Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
  • Osoby odpowiedzialne za rozwój jakości dostawców, osoby realizujące audity jakości u dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
  • Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.
CERTYFIKATY
Certyfikat Uczestnictwa w szkoleniu - TQMsoft
METODOLOGIA
wykłady + ćwiczenia
INFORMACJE DODATKOWE

 KORZYŚCI DLA UCZESTNIKA

​Uczestnik nauczy się:

  • Analizować wyrób jako system współpracujących podsystemów / elementów oraz określać jego strukturę i interakcje między elementami w postaci diagramu B lub diagramu relacji.
  • Określać na tej podstawie funkcje i wymagania dla elementów wyrobu (systemu, podsystemów, komponentów), stanowiące podstawową informację wejściową dla DFMEA. 
  • Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń 
    w analizowanym wyrobie.
  • Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
  • Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik DFMEA).
  • Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
  • Identyfikować bieżące środki prewencyjne w konstrukcji / procesie konstruowania i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
  • Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
  • Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy DFMEA.
  • Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w konstrukcji / procesie konstruowania w sposób jednoznaczny.
  • Oceniać ryzyko niewykrycia problemu konstrukcyjnego przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
  • Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych kryteriów niż RPN („Risk Priority Number”).
  • Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy DFMEA 
    (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
  • Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom /  wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.
  • Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

 
Uczestnik dowie się: 
 

  • Że Jego problemy z DFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby DFMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie. 
  • Dlaczego doskonalenie konstrukcji wyrobu za pomocą DFMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że 
    w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych. 
  • Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić wyroby.
  • Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: DOE, PDCA, TRIZ, Poka-Yoke.
  • Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
  • Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa. 
  • Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA). 
  • Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami czy kolumnami) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych. 
  • Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia wyrobu (inne niż „RPN”).
  • Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia wyrobu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
  • Kiedy przeglądać i aktualizować DFMEA.
  • Czym różnią się między sobą warianty formularza DFMEA rekomendowane przez wytyczne AIAG (FMEA 4th Edition).
Zadaj pytanie o to szkolenie >>



Ergo Solutions high5 MPM ACC TUV Semper Poland & Emirates edu concept Cargo School Mati Consulting Meritum Meritum Competence LTCA Akademia Instytut Studiów Podatkowych akademia Szybkiej Nauki Jakro 4Grow Circinus Berndson BO Navigator Ekodialog ATL TUV Austria Szkolenia BHP Meeting Factory NT GROUP Sp. z o.o. IT Media Sukcess Consulting most wanted theta vavatech wik conulting mindsupporters.com Witlani Bioszkolenia AMC Lubelskie Centrum Doradztwa i Szkoleń Mach & Partner Consulting Sp. z o.o. IKJM Akademia Kształcenia Kadr Kurswiedzy ROE Nowoczesna Edukacja Group247 Network Masters quallab Adept Szkolenie RODO Progress Project SGP Group Fundacja Edukacji Prawnej Przeszkolimy.pl QA Pharma TQM Soft